改善中★★：管材摆在流水线下方布兜中，员工需弯腰操作拿取★，动作消耗过大，易疲劳。

　　每位员工的能力得以被认可，员工考核公开化、透明化，有利于员工产生成就感，激发员工之间的竞争意识！

　　将现场工件柜改成工具柜，工具分别按红、黄★★★、绿ABC类使用频次逐一整理定点定位摆放★★，节约寻找工具的时间★★★，提升现场对工具的管理水平。

　　员工笑得好看的工厂往往是团结凝聚力强的工厂！展现出员工好的精神状态，让客户感到放心、信赖！

　　比亚迪从1995年手工作坊到如今全球第一镍镉电池和锂电池生产制造商，从不懂汽车到如今全球纯电动车市场销量第一，比亚迪步步为营★，创出了属于自己的电池和汽车王国，都是依靠完善的质量管理体系。今天带大家学习下★，比亚迪车间5S案例，给各位作为参考，希望大家共同进步！

　　车间建立了班组长巡查管理机制★★，提升了一线班组长发现问题的能力★★★。持之以恒，久而久之就会同步提升班组长解决问题的能力。提升了广大班组长的管理水平★★★。良好的改善措施需要制度进行规范和沉淀★★，形成车间的管理文化★★，坚持做下去★★，就达到5S的最高境界——素养★★★！

　　塑造企业良好的形象。利用废料★★★，自己动手，一起打造出舒适的休息区，增加员工成就感与团结凝聚力！

　　改善后：增加警示标识，绿色标示备件充足★，红色标示预警★，黄色标示备件数量不足★★。

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　　改善后：1★、用透明材质的PVC版制作挡板隔离操作时的气流，避免气流直接吹在员工脸上★。2、用隔音棉将吹砂工位单独隔离★★★，降低车间噪音。

　　模具、工装、原材料，排好座位标识好★★★。磁条加上过塑纸★，调换位置没烦恼。配上区域布局图，谁都能把料找到。

　　采用活动式物料盒★★，可根据物料尺寸调节物料盒大小★★★，能更好的将物料区分放置，减少员工拿取物料的时间提高生产效率。

　　培训室内设有岗位安全隐患演示设备，以体验式的教学让员工直观地识别安全隐患点，强化员工安全意识。

　　注塑机台水管按长度分类放置，并用颜分标识，统一保管，防止遗失★★、寻找带来的浪费。

　　用图案标识促进目视化管理，一句简单的问候语，也让员工在开启柜门时有更愉快的心情。

　　改善前每天的装车不良信息都是开早会，班组长宣讲★★★，无实物体现★，结果无法直接识别★★。制作整改装车不良看板，设置于流水线前★★★。打印★★，张贴每天的装车不良信息，以便于员工能够清楚识别不良原因当天关闭问题。

　　每人一页A4纸★★，正面展示员工个人风采照片、基本信息及具备技能；背面包含品质、安全、5S、生产技能等项目的月度考核记录，并由领班确认签字，考核结果与员工绩效关联★★。

　　5S最初来源于日本的一种家庭管理模式，5S具体内容是指整理（SEIRI）★、整顿（SEITON）★★★、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）以及素养（SHITSUKE）这5个要素，它们的第一个字母都为S★★★，所以又被称为5S★★。

　　展现出自己想要改善自己所在的工作场所的态度★★，用自己的双手创造出能让大家都心情舒畅地工作的环境！

　　气管、线路缠绕于地面★★★，存在安全隐患，也不符合现场要求★★★，在工作区域上方安装滑轮组解决了气管、线路布局问题★★，既美观又安全★★★，同时也便于操作。